◆ORIGO chứng nhận quốc tế ◆
◆Sanwei International
Certification Ltd◆
Email.:salestw.origo@gmail.com
Chất lượng dịch vụ : Chuyên nghiệp, công bằng và công chính
Thái độ làm việc.: chính trực, nghiêm ngặt, tận tình
1. Giới thiệu (ý nghĩa của HACCP)
Nguy cơ là gì và có những mối nguy lớn nào trong quá trình sản xuất thực phẩm?
Nguy hiểm là các tác động tiêu cực về sức khoẻ của các tác nhân hoặc điều kiện sinh học, hóa học hoặc vật lý.
Ví dụ về các nguy cơ đối với quá trình sản xuất lương thực bao gồm các vỏ bào kim loại (thực vật), thuốc trừ sâu (hóa học) và ô nhiễm vi sinh vật như vi trùng (sinh học).
Rủi ro lớn ngày nay phải đối mặt bởi các ngành công nghiệp thực phẩm là ô nhiễm vi sinh vật, chẳng hạn như vi khuẩn Salmonella, sinh thái oxy 157: H7, chất bảo quản, mầm, vi khuẩn, nấm Jun, vi khuẩn trong thịt.
2. Tầm quan trọng
Trong quá trình sản xuất thực phẩm, khống chế mối nguy hại cho thực phẩm trước đây nhận thức trước đây có vai trò quyết định cho HACCP.
Thông qua các mối nguy hiểm thực phẩm lớn, chẳng hạn như kiểm soát các vi sinh vật, hóa chất và ô nhiễm vật lý, công nghiệp thực phẩm có thể cung cấp tốt hơn đảm bảo an ninh cho việc tiêu thụ của người tiêu dùng, làm giảm quá trình sản xuất thực phẩm nguy hại, qua đó cải thiện các tiêu chuẩn sức khỏe của người dân.
3. Chứng nhận hệ thống
1. Hệ thống HACCP không phải là một hệ thống bị cô lập, mà là một hệ thống quản lý dựa trên truyền thống quản lý vệ sinh thực phẩm. Chẳng hạn như GMP, đào tạo nhân viên, bảo trì thiết bị, nhận dạng sản phẩm, quản lý hàng loạt, v.v là cơ sở cho việc thực hiện hệ thống HACCP. Nếu điều kiện sức khoẻ của các doanh nghiệp còn yếu thì họ sẽ không thích ứng với việc thực hiện hệ thống quản lý HACCP và sự lựa chọn đầu tiên đòi hỏi các doanh nghiệp phải thiết lập các thực hành quản lý vệ sinh tốt.
2. Hệ thống HACCP là một hệ thống kiểm soát an toàn thực phẩm phòng ngừa vật lý, hóa học phân tích nguy hiểm của tất cả các tiềm ẩn sinh học, xác định các biện pháp phòng ngừa để ngăn chặn thiệt hại xảy ra.
3.HACCP hệ thống được xác định tùy thuộc vào quá trình chế biến thực phẩm không giống nhau, từ nguyên liệu đến thành phẩm, từ các nhà máy chế biến cho các cơ sở chế biến, từ nhân viên sản xuất đến người tiêu dùng cho đến những khía cạnh đặc trưng của các phương diện, nguyên tắc là vấn đề cụ thể được phân tích cụ thể, tìm kiếm sự thật từ thực tế.
4. Hệ thống HACCP nhấn mạnh kiểm soát các điểm kiểm soát tới hạn, xác định trên cơ sở các phân tích của tất cả, các rủi ro hóa chất sinh học tiềm năng đó là mối nguy hiểm đáng kể, xác định các điểm kiểm soát tới hạn trong nỗ lực sản xuất lương thực tập trung vào giải quyết các vấn đề chính chứ không phải tất cả.
5. HACCP hệ thống thí nghiệm và phân tích dữ liệu là một hệ thống dựa trên phân tích khoa học thành lập nên, đòi hỏi phải có một sự hỗ trợ kỹ thuật mạnh mẽ, tất nhiên, cũng có thể được tìm kiếm viện trợ bên ngoài, tiếp cận và sử dụng các nghiên cứu khoa học của người khác, nhưng điều quan trọng nhất là dựa theo tình hình kinh doanh của mình
6. Hệ thống HACCP không phải là không có rủi ro, nó chỉ làm giảm hoặc giảm nguy cơ về an toàn thực phẩm. Là một nhà sản xuất thực phẩm, chỉ riêng hệ thống HACCP không đủ, mà còn có sự kiểm tra, quản lý sức khoẻ và các phương tiện khác để cùng lúc kiểm soát sự an toàn của sản xuất lương thực.
7. Hệ thống HACCP không cứng nhắc, không thay đổi, lý thuyết giáo điều, một lần và cho tất cả các chế độ, nhưng công việc thực tế liên quan chặt chẽ đến sự phát triển của sự thay đổi và cải tiến liên tục của hệ thống.
8. Hệ thống HACCP là một thực tế cần được tiến hành----- Nhận biết----- ----- thực hành ----- và sau đó lại nhận biết, chứ không phải là chủ nghĩa hình thức qua các quá trình. Các doanh nghiệp trong việc xây dựng kế hoạch hệ thống HACCP, chúng ta phải tích cực thực hiện và thực hiện nghiêm túc, tiếp tục xác minh hiệu quả của nó trong thực tế để được cải thiện và nâng cao.
4. Tiêu chuẩn
HACCP không phải là một tiêu chuẩn mới, đó là trong những năm 60 của thế kỷ 20 do Cục Piersibo Quốc gia Hàng không và Vũ trụ (NASA) và một phòng thí nghiệm của quân đội Mỹ (khu vực Natick) được phát triển cùng nhau xây dựng mục đích ban đầu của hệ thống là bảo vệ an toàn thực phẩm cho các hoạt động không gian.
Khi mọi người trên thế giới quan tâm đến vấn đề vệ sinh an toàn thực phẩm, ngành công nghiệp thực phẩm và người tiêu dùng đã trở thành động lực chính cho các doanh nghiệp đăng ký chứng nhận HACCP. Phạm vi thế giới gia tăng đáng kể sự cố ngộ độc thực phẩm, do vậy thúc đẩy cải thiện trật tự kinh tế và nhận thức vệ sinh thực phẩm tại Hoa Kỳ, Châu Âu, Anh, Úc và Canada và các nước khác, ngày càng có nhiều quy định và nhu cầu tiêu dùng sẽ yêu cầu hệ thống HACCP được thay đổi yêu cầu tiếp cận thị trường.
Một số tổ chức, chẳng hạn như Viện Hàn lâm Quốc gia Hoa Kỳ Khoa học, Ban Tư vấn Tiêu chuẩn thực phẩm quốc gia Vi sinh vật, cũng như Ủy ban WHO / FAO về dinh dưỡng, đồng ý rằng HACCP là hệ thống quản lý an toàn thực phẩm hiệu quả nhất.
5 . Điểm đặc biệt
Thủ tục kiểm soát an toàn thực phẩm truyền thống thường được dựa trên "tập trung" thanh tra, kiểm tra và các khía cạnh khác của sản phẩm cuối cùng, "nhìn, ngửi, cắt" phương pháp để tìm kiếm các mối nguy hiểm tiềm ẩn, chứ không phải tham gia một cách phòng ngừa, vì vậy có một số hạn chế, Ví dụ, hoàn thành chế biến sản phẩm trong thời gian làm việc quy định, dựa vào trực giác để dự đoán các vấn đề an toàn thực phẩm tiềm ẩn, trong việc kiểm tra sản phẩm cuối cùng tốn kém, để có được thu thập thông tin có ý nghĩa và phân tích đầy đủ các mẫu là khó khăn hơn.
Trong hệ thống quản lý HACCP dưới sự hướng dẫn của nguyên tắc an toàn thực phẩm được tích hợp vào quá trình thiết kế chứ không phải là ý thức truyền thống của việc kiểm tra sản phẩm cuối cùng.
Do đó, hệ thống HACCP có thể cung cấp một hệ thống phòng ngừa và đảm bảo an toàn thực phẩm tiết kiệm hơn. Các thực hành HACCP ở một số nước cho thấy việc thực hiện HACCP có thể ngăn ngừa ô nhiễm thực phẩm hiệu quả hơn.
Ví dụ, số liệu thống kê thực phẩm Hoa Kỳ và Cục Quản lý dược cho thấy rằng trong các doanh nghiệp chế biến thủy sản, việc các doanh nghiệp thực hiện hệ thống HACCP giảm 20% đến 60% ô nhiễm thực phẩm so với doanh nghiệp thực phẩm không được thực hiện.
6. Tính ưu việt
Việc triển khai hệ thống HACCP có những ưu điểm sau:
1. Nhấn mạnh phát hiện và ngăn chặn nguy cơ ô nhiễm thực phẩm, các khía cạnh kiểm soát an toàn thực phẩm của phương pháp truyền thống (bằng cách phát hiện, chứ không phải ngăn ngừa các vấn đề về an toàn thực phẩm) để khắc phục những hạn chế;
2. Có cơ sở khoa học hoàn chỉnh
3. Bởi vì tiết kiệm các nhà điều tra hiệu quả cao của công ty phù hợp với hồ sơ dài của pháp luật an toàn thực phẩm, và không phù hợp với mức độ của một ngày cụ thể, chính phủ, kết quả là hiệu quả hơn và giúp cơ quan quản lý để thực hiện điều tra;
4. Xác định các mối nguy tiềm ẩn có thể và hợp lý, ngay cả khi họ đã không gặp phải một sự thất bại tương tự trước đây. Do đó, nhà điều hành mới có một sử dụng đặc biệt;
5. Có sự linh hoạt hơn để cho phép thay đổi. Ví dụ, cải tiến thiết kế thiết bị, chương trình chế biến liên quan đến sản phẩm và cải tiến phát triển công nghệ;
6. Hợp tác tốt hơn với hệ thống kiểm soát chất lượng;
7. Giúp nâng cao khả năng cạnh tranh của các doanh nghiệp thực phẩm trong thị trường toàn cầu, nâng cao độ tin cậy về an toàn thực phẩm và thúc đẩy phát triển thương mại.
7. Các công nghệ khác
Kể từ khi ban bố hệ thống HACCP đã giảm thiểu hoặc loại bỏ ô nhiễm thực phẩm có hại, các công nghệ mới đã đóng một vai trò quan trọng trong quá trình hệ thống này. Ví dụ, các công nghệ mới có khả năng ngăn ngừa hay loại bỏ các nguy cơ về an toàn thực phẩm, quá trình này sẽ được chấp nhận rộng rãi.
8. Công ty thực phẩm
Hướng dẫn Thực hiện Công nghiệp Thực phẩm HACCP:
1. Hazard Analysis (Phân tích mối nguy): các rủi ro liên quan đến đề cập đến việc thu thập và đánh giá các nguồn lực vật chất và dẫn đến những mối nguy hiểm tồn tại, để xác định thực phẩm nguy hiểm an toàn có tác động lớn và do đó quá trình này cần phải được giải quyết trong kế hoạch HACCP.
2. Điểm kiểm soát tới hạn (Critical Control Point , CCP): đề cập đến các bước kiểm soát các biện pháp có thể được thực hiện. Bước này rất quan trọng để ngăn ngừa hoặc loại bỏ mối nguy an toàn thực phẩm hoặc giảm đến mức độ chấp nhận được.
3. Điều kiện tiên quyết: Quy tắc thực hành để thực hiện hệ thống HACCP, bao gồm Thực hành sản xuất tốt (GMP) và Quy trình Vận hành Tiêu chuẩn Y tế (SSOP).
4. Thực tiễn sản xuất tốt (GMMP): Một loạt các biện pháp, phương pháp và yêu cầu kỹ thuật trong toàn bộ quá trình sản xuất lương thực được xây dựng để đảm bảo an toàn thực phẩm và chất lượng. Yêu cầu các doanh nghiệp sản xuất thực phẩm phải có thiết bị sản xuất tốt, quy trình sản xuất hợp lý, nâng cao chất lượng kiểm soát và hệ thống kiểm tra chặt chẽ để đảm bảo chất lượng của sản phẩm cuối cùng đạt tiêu chuẩn.
5. Quy trình vận hành Tiêu chuẩn Vệ sinh (SSOP): Các quy tắc hoạt động phải tuân theo bởi các doanh nghiệp thực phẩm trong quá trình chế biến thực phẩm để đảm bảo chất lượng vệ sinh của thực phẩm. đặc biệt có thể bao gồm các phạm vi sau đây: An toàn nước; bề mặt tiếp xúc thực phẩm và các điều kiện làm sạch; ngăn ngừa lây nhiễm chéo; khử trùng tay, bảo trì và vệ sinh cơ sở vật chất; ngăn chặn vật liệu có hại; dấu hiệu của hóa chất độc hại, bảo quản và sử dụng; sức khỏe người lao động; loại bỏ và kiểm soát côn trùng và loài gặm nhấm.
6. Nhóm HACCP: Một nhóm công tác chịu trách nhiệm xây dựng kế hoạch HACCP.
7. Sơ đồ dòng chảy: Một mô tả liên tục của tất cả các bước trong một quá trình chế biến thực phẩm cụ thể.
8. Nguy hiểm (Hazard) : Là yếu tố hoặc tình trạng sinh học, hóa học hoặc thể chất có khả năng ảnh hưởng xấu đến sức khoẻ.
9. Nguy cơ có thể thấy được: Nguy cơ có thể xảy ra và có thể gây hại cho người tiêu dùng, phát sinh khả năng và mức độ nghiêm trọng .
10. Kế hoạch HACCP (HACCP Plan): nguyên tắc HACCP phát triển phù hợp với một bộ các tập tin, được sử dụng để đảm bảo sản xuất lương thực, chế biến và tiếp thị thực phẩm ở tất cả các giai đoạn của mối nguy an toàn thực phẩm và mối quan hệ quan trọng kiểm soát.
11. Bước đi (Step): Một điểm, một chương trình, một hoạt động hoặc là một giai đoạn của chuỗi thức ăn (kể cả nguyên liệu) từ quá trình chế biến ban đầu của sản phẩm tới tiêu dùng cuối cùng.
12. Kiểm soát (Control, động từ): Tất cả các biện pháp cần thiết được thực hiện để đảm bảo và duy trì các tiêu chuẩn kiểm soát được thiết lập trong kế hoạch HACCP.
13. Kiểm soát (Control, danh từ): đề cập đến việc thực hiện các quy trình vận hành chính xác và tình trạng của các tiêu chuẩn kiểm soát.
14. Điểm kiểm soát (CP): Bất kỳ điểm, bước hoặc quy trình nào kiểm soát các yếu tố sinh học, hóa học, hoặc thể chất.
15. Cây quyết định của CCP (CCP Decision Tree): Thông qua Một nhóm các câu hỏi xác định xem một điểm kiểm soát quan trọng hay không.
16. Kiểm soát Đo lường(Control Measure): ngăn ngừa hoặc loại bỏ mối nguy về an toàn thực phẩm hoặc làm giảm mức độ chấp nhận được.
17. Giới hạn Trọng yếu(Critical Limits): Các giá trị chuẩn phân biệt giữa mức chấp nhận được và không thể chấp nhận.
18. Giới Hạn Hoạt Động(Operating Limits): Làm các giới hạn nghiêm ngặt hơn, người thực hiện thao tác làm giảm các nguy cơ gây hại.
19. Độ lệch(Deviation): Không đạt được các giới hạn quan trọng.
20. Hành động khắc phục(Corrective Action): khi đối phó với điểm kiểm soát quan trọng, chỉ ra rằng điểm kiểm soát quan trọng nằm ngoài tầm kiểm soát.
21. Giám sát(Monitor): Để đánh giá liệu điểm kiểm soát có bị kiểm soát hay không, các chỉ tiêu kiểm soát được liên tục quan sát hoặc theo dõi một cách có kế hoạch.
22. Xác nhận(Validation): Xác nhận của mỗi yếu tố của kế hoạch HACCP là hợp lệ.
23. Xác minh(Verification): Ngoài giám sát ra, Các phương pháp, chương trình, xét nghiệm và đánh giá được sử dụng để xác định xem kế hoạch HACCP đã được thực hiện đúng cách.
9. Quy tắc sản xuất
1. Thực hiện các loại thực phẩm theo GMP nên đã được công bố hoặc tham chiếu đến thực hành sản xuất tốt có liên quan, để xác định cơ sở chế biến sản phẩm, phương pháp, vận hành và kiểm soát an toàn, và liệu những sản phẩm được chế biến trong điều kiện vệ sinh.
2. Các doanh nghiệp cần tiến hành kiểm tra, ghi chép và ghi nhận tình hình GMP để tham khảo trong tương lai.
10. Tiêu chuẩn sức khoẻ
1. Mỗi cơ sở phải xây dựng và thực hiện các quy trình vận hành tiêu chuẩn hợp vệ sinh hoặc các tài liệu tương tự để chứng minh làm thế nào cơ sở này đáp ứng và thi hành các điều kiện vệ sinh và thực tiễn sau đây:
2. Sự an toàn của nước khi tiếp xúc với thực phẩm hoặc bề mặt thực phẩm hoặc sự an toàn của đá được sử dụng trong sản xuất;
3. Các điều kiện vệ sinh và sự sạch sẽ của bề mặt tiếp xúc với thực phẩm (bao gồm thiết bị, găng tay và áo khoác ngoài, v.v);
4. Để ngăn ngừa các vật không vệ sinh trong thực phẩm, bao bì thực phẩm và các nhiễm bẩn bề mặt tiếp xúc thực phẩm khác và các sản phẩm chưa qua chế biến và các sản phẩm nấu chín bị ô nhiễm chéo;
5. Điều kiện vệ sinh cho nhà vệ sinh, phương tiện khử trùng và nhà vệ sinh;
6. Để ngăn chặn thực phẩm, vật liệu bao bì thực phẩm và bề mặt tiếp xúc thực phẩm dầu nhờn, nhiên liệu, thuốc trừ sâu, chất tẩy rửa, khử trùng, chất ngưng tụ và hoá chất khác, chất gây ô nhiễm vật lý hay sinh học;
7. Ghi nhãn, lưu trữ có chất độc hại không.
8. Hạn chế các biện pháp vệ sinh cá nhân có thể gây ô nhiễm vi khuẩn đối với thực phẩm, vật liệu đóng gói thực phẩm và bề mặt tiếp xúc với thực phẩm;
9. Loại bỏ loài gặm nhấm và côn trùng trong nhà máy.
10. Mỗi doanh nghiệp nên kiểm tra việc thực hiện SSOP, ghi chép, và ghi lại các kết quả của hồ sơ để tham khảo trong tương lai.
11. Hoạt động
Trong HACCP, có bảy nguyên tắc làm cơ sở cho việc thực hiện hệ thống, chúng là các nguyên tắc sau:
1. Thực hiện phân tích nguy cơ;
2. Điểm kiểm soát điểm quan trọng (CCP) , một CCP là một bước mà trong đó việc kiểm soát được thực hiện ở những điểm chính. Điều quan trọng là phải ngăn ngừa hoặc loại bỏ các rủi ro về an toàn thực phẩm hoặc giảm mức độ chấp nhận được.
3. Xác định các ràng buộc chính (một yếu tố then chốt có thể thỏa mãn một tiêu chí CCP);
4. Thiết lập một hệ thống giám sát CCP;
5. Khi giám sát chỉ ra rằng một điểm giám sát nằm ngoài sự kiểm soát, hãy hành động khắc phục;
6. Thiết lập một quy trình xác nhận để đảm bảo hoạt động hiệu quả của hệ thống HACCP;
7. Thiết lập và lập hồ sơ tất cả các thủ tục để thực hiện các nguyên tắc này.
12. Vi sinh vật
Vai trò của các xét nghiệm vi sinh trong các hệ thống HACCP rất quan trọng trong việc xác nhận rằng hệ thống HACCP hoạt động bình thường và truy xuất nguồn gốc của sản phẩm.
Thông qua truy tìm dữ liệu thử nghiệm vi sinh, các công ty nhận ra khi sản xuất không thể được kiểm soát hiệu quả hoặc nếu các biện pháp phòng ngừa không làm giảm hiệu quả vi khuẩn. Các kết quả thử nghiệm sản phẩm cuối cùng đơn giản sẽ tồi tệ hơn nhiều.
Ví dụ, không có đủ thông tin về mức độ vi khuẩn trong thịt sống và gia cầm để xác định cái gì là "chấp nhận được". Do đó, kết quả kiểm tra sản phẩm cuối cùng không thể cung cấp thông tin hữu ích, chưa kể đến việc phân tích xu hướng, ngoài việc chứng minh hàm lượng vi khuẩn, nó không thể giải quyết, phân biệt và loại bỏ các vấn đề ô nhiễm thực phẩm.
13. Sự khác biệt giữa hai (ISO22000 và HACCP Sự khác biệt)
HACCP là một cách tiếp cận trên toàn thế giới để kiểm soát chất lượng thực phẩm. Nguyên tắc của nó vào năm 1999 bởi Ủy ban Thực phẩm Quốc tế Codex (CAC) xác nhận, bao gồm bảy nguyên tắc cơ bản.
Nguyên tắc HACCP trong thực tiễn quản lý sản xuất thấy rằng nó cũng có một số thiếu sót . Đó là tập trung vào phân tích mối nguy thực hiện trước trong việc quản lý,thâm nhập vào dữ liệu và quá trình giám sát. Đồng thời, lược bỏ đặt mình vào hệ thống hoàn thiện nghiêm ngặt mới có thể vận hành tốt hơn.
Nguyên tắc HACCP dựa trên sự phát triển của tiêu chuẩn hệ thống quản lý an toàn thực phẩm ISO22000 là chính xác để bù đắp cho những thiếu sót , trong việc hấp thụ rộng rãi hệ thống quản lý chất lượng ISO9001 dựa trên các nguyên tắc cơ bản và phương pháp quá trình phát sinh từ nó các nguyên tắc HACCP phong phú và hoàn hảo.
Vì vậy, có thể nói rằng ISO22000 là nguyên tắc HACCP trong các vấn đề quản lý an toàn thực phẩm theo nguyên tắc nâng cấp lên tiêu chuẩn hệ thống, có lợi hơn cho kinh doanh trong quản lý an toàn thực phẩm. Bây giờ ISO22000 dựa trên chứng nhận, và mọi người có thể gọi chứng nhận HACCP hoặc chứng nhận 22000.
---------------------------------------------------------------------------------------------
HACCP Hazard Analysis Critical Control Point
1. Introduction (meaning of HACCP)
What are the hazards and what are the major hazards in the food production process?
Hazard means the potential negative health effects of biological, chemical or physical agents or conditions.
Examples of hazards to food production include metal shavings (physical), pesticides (chemical) and microbial contamination such as germs (biological).
The major hazards that the food industry today faces are microbial contamination such as Salmonella, Eco-Oxygen 157: H7, preservatives, germ bacteria, austenitic bacteria and meat bacteria.
2. Importance
In the production of food, the prior perception of controlling potential hazards determines the importance of HACCP.
Through the control of major food hazards, such as microbial, chemical and physical pollution, the food industry can better provide consumers with consumer-related safety assurances, reduce the hazards in the food production process and improve people's health.
3. System certification
1. The HACCP system is not an isolated system, but a management system based on the well-established tradition of food hygiene management. Such as GMP, staff training, equipment maintenance, product identification, batch management, etc. are the basis for the implementation of the HACCP system. If the health conditions of enterprises is poor, then they will not adapt to the implementation of HACCP management system, and the first choice requires enterprises to establish good health management practices.
2.HACCP system is a preventive food safety control system, all potential biological, physical, chemical hazards should be analyzed to determine preventive measures to prevent the occurrence of harm.
3.HACCP system is based on different food processing to determine, to reflect a certain kind of food from raw materials to finished products, from the processing plant to the processing facilities, from the processing staff to the consumer approach until all aspects of the characteristics of the principle is the specific problem Specific analysis, seek truth from facts.
4. The HACCP system emphasizes the control of critical control points, based on an analysis of all potential biological, physical, and chemical hazards, to determine which are significant hazards, identify critical control points, concentrate on food production Solve the key issues, not everything.
5. The HACCP system is a system based on scientific analysis and requires strong technical support. Of course, it can also look for foreign aid and absorb and make use of the scientific research achievements of others, but the most important thing is that the enterprises conduct experiments and data analysis according to their own situations
6. The HACCP system is not without risk, it only reduces or reduces the risk in food safety. As a food manufacturer, HACCP system alone is not enough, but also has the relevant inspection, health management and other means to co-control the safety of food production.
7.HACCP system is not a rigid, static, dogmatic, once and for all model, but with the actual work closely related to the development and change and constantly improve the system.
8.HACCP system is a process that should be carried out ----- understanding ----- practice ----- re-understanding of the process, rather than engaged in formalism, through the field. Enterprises in the development of HACCP system plan, we must actively implement and seriously implement and continue to verify its effectiveness in practice to be improved and improved.
4. Standard
HACCP is not a new standard. It was co-developed by Pierce Bros. in the 1960's with NASA and the U.S. Army Laboratory (Natick Area). The system was originally conceived as a space mission spacecraft Members provide food safety protection.
As people around the world pay more attention to food safety and hygiene, the food industry and its consumers have become the main driving force for enterprises to apply for HACCP certification. In the United States, Europe, the United Kingdom, Australia and Canada, a growing number of regulations and consumers in the United States, Europe, the United Kingdom, Australia and Canada have called for changing the requirements of the HACCP system to Market access requirements.
Some organizations, such as the National Academy of Sciences, the National Advisory Committee on Microbial Food Standards, and the WHO / FAO's Committee on Nutritional Law agree that HACCP is the most effective management system for food safety.
5 unique
Traditional food safety control processes are generally based on "centralized" inspection and testing of the final product. However, there are some limitations in using the "look, smell, cut" approach to find potential hazards instead of taking precautionary measures , For example, by completing food processing within a specified time frame, by intuition to predict potential food safety problems, at the cost of testing final products, in order to obtain meaningful, representative information, and to gather and analyze enough The sample is more difficult.
In the HACCP management system under the guidance of the principle of food safety is integrated into the design process, rather than the traditional sense of the final product testing.
Thus, the HACCP system can provide a preventative system and ensure food safety more economically. HACCP practices in some countries indicate that implementing HACCP can prevent food contamination more effectively.
For example, FDA statistics show that in aquatic processing enterprises, HACCP-based enterprises have a 20% to 60% lower probability of contamination of their food products than unimplemented ones.
6. Superiority
The implementation of HACCP system has the following advantages:
1. Emphasizes the need to identify and prevent the risks of food contamination and to overcome the limitations of traditional approaches to food safety control (testing rather than preventing food safety issues);
Have a complete scientific basis
3. The preservation of the company's long record of compliance with the Food Safety Law instead of the degree of compliance on a particular day will make investigators in government departments more efficient and effective and will help the authorities in statutory efforts to conduct investigations.
4. Identify possible and reasonable potential hazards, even if they have not experienced a similar failure before. Therefore, the new operator has a special use;
5. Have more flexibility to allow change. For example, improvements in equipment design, product-related processing programs and technology development enhancements;
6. Better coordination with the quality control system;
7. Help to improve the competitiveness of food enterprises in the global market, improve the credibility of food safety and promote trade development.
7. other technologies
Since the publication of the HACCP system to reduce or eliminate harmful food contamination, new technologies have played an important role in the process of this system. For example, new technologies that effectively prevent or eliminate the hazards of food safety throughout the manufacturing process will be widely accepted and adopted.
8. Food companies
HACCP Food Industry Implementation Guide:
1 Hazard Analysis: The process of collecting and assessing the hazards involved, as well as the information that led to those hazards, to determine which hazards have a significant impact on food safety and need to be addressed in the HACCP plan.
2 Critical Control Point (CCP): refers to the steps that control measures can be implemented. This step is crucial to prevent or eliminate a food safety hazard or reduce it to an acceptable level.
3 Prerequisite Programs: Code of practice for implementing the HACCP system, including Good Manufacturing Practice (GMP) and Health Standard Operating Procedures (SSOP).
4 Good Manufacturing Practices (GMMP): A series of measures, methods and technical requirements throughout the entire process of food production that are formulated to ensure food safety and quality. It requires food production enterprises should have good production equipment, reasonable production process, improve the quality control and strict testing system to ensure that the quality of the final product meet the standards.
5 Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP): The operation rules to be observed by food enterprises in the process of food processing in order to ensure the hygienic quality of food. Specific may include the following: water quality and safety; conditions and cleaning of food contact surfaces; prevention of cross contamination; disinfection of handwashing and maintenance of toilet facilities; prevention of doping; marking, storage and use of toxic chemicals; health of employees; insects And the elimination of rodents and control.
6 HACCP team: A working group responsible for developing the HACCP plan.
7 Flow Diagram: A continuous description of all the steps in a particular food processing or production process.
8 Hazard: A biological, chemical or physical factor or condition that has the potential to adversely affect health.
9 Significant Hazard: The risk of unacceptable hazards that may occur and may cause consumers; the likelihood and severity of the occurrence.
10 HACCP Plan: A set of documents based on the HACCP principles to ensure that the hazards associated with food safety at all stages of the food chain, such as food production, processing and marketing, are under control.
11 Step: A point, a program, an operation or a phase in the food chain (including raw materials) from the initial processing of the product to final consumption.
12 Control (verb): All necessary measures taken to ensure and maintain the control standards established in the HACCP plan.
13 Control (Control): refers to the implementation of the correct operating procedures and the status of control standards.
14 Control Point (CP): Any point, step or process that controls biological, chemical, or physical factors.
15 CCP Decision Tree: A group of questions that determine whether a control point is a group map of a critical control point.
16 Control Measure: Any measure or action that prevents or eliminates a food safety hazard or reduces it to an acceptable level.
17 Critical Limits: Standard values that distinguish between acceptable and unacceptable levels.
Operating Limits: Criteria used by the operator to reduce risk of departure than the critical limits.
19 Deviation: The failure to meet the critical limits.
Corrective Action: A measure taken when the monitoring of a CCP indicates that the critical control point is out of control.
21 Monitor: In order to assess whether a CCP is under control, the control indicators are continuously observed or monitored in a planned manner.
22 Validation: Validation of each element of the HACCP plan is valid.
23 Verification: The methods, programs, tests and evaluations used to determine whether the HACCP plan has been properly implemented in addition to monitoring.
9. Production rules
1. The implementation of GMP for all types of food should be based on published or reference good manufacturing practice to determine if the facilities, methods, operations and controls of processed products are safe and whether these products are processed under hygienic conditions.
2. Enterprises should conduct the implementation of GMP inspection, record, and record the situation for future reference.
10. Health standards
1 Each establishment should develop and implement hygienic standard operating procedures or similar documents that demonstrate how the establishment meets and enforces the following hygienic conditions and practices:
2 the safety of water in contact with food or food surfaces or the safety of ice used in production;
3 Hygienic conditions and cleanliness of food contact surfaces (including equipment, gloves and outerwear, etc.);
4 to prevent unhygienic items of food, food packaging and other food contact surface contamination and unprocessed products and cooked products cross-contamination;
5 Hygienic conditions for toilets, disinfection facilities and toilet facilities;
6 Preventing doping of lubricants, fuels, insecticides, detergents, disinfectants, condensates and other chemical, physical or biological contaminants on food, food packaging and food contact surfaces;
7 Normative labeling, storage and use of toxic compounds;
8 Personal hygiene controls which may cause microbial contamination of food, food packaging materials and food contact surfaces;
9 Eliminate rodents and insects in the factory.
10 Each enterprise should inspect the implementation of SSOP, record, and record the results of the record for future reference.
11. Operation
In HACCP, there are seven principles as the basis for the implementation of the system, they are respectively
1 implement hazard analysis;
2 Measuring Critical Control Points (CCPs) A CCP is a step in which control is implemented at key points. It is important to prevent or eliminate food safety risks or to reduce them to an acceptable level.
3 Identify key constraints (one key element can satisfy one CCP criterion);
4 Establish a system to monitor CCPs;
5 When monitoring indicates that a CCP is out of control, take actionable corrective actions;
6 Establish a confirmation process to ensure the effective operation of the HACCP system;
7 Establish and document all the procedures and procedures for implementing these principles.
12. Microorganisms
The role of microbiological tests in HACCP systems is of great importance in confirming that the HACCP system is functioning properly and the composition and traceability of the products.
By tracing microbiological test data, companies recognize when production can not be effectively controlled or if precautionary measures do not effectively reduce bacterial levels. The simple final product test results will be much worse.
For example, there is insufficient information on the level of bacteria in raw meat and poultry to determine what is "acceptable". Thus, the final product test results do not provide useful information, not to mention the trend analysis, which can not solve, identify and eliminate food contamination problems except to prove the prevailing bacteria content.
13. The difference between the two (ISO22000 and HACCP What is the difference)
HACCP is a worldwide approach to the control of food quality. Its principle in 1999 by the International Food Codex Committee (CAC) to determine, composed of seven basic principles.
HACCP principle in the production management practices found that it also has some deficiencies and shortcomings. That is, emphasizing the analysis of ex ante hazards in the management, introducing data and monitoring the key processes, while neglecting that it should play a better role in a sound, systematic and strict management system.
ISO22000 food safety pipe based on HACCP principle
---------------------------------------------------------------------------------------------
HACCP危害分析重要管制點
1.簡介(HACCP的含義)
什麼是危害,食品生產過程中的主要危害是什麼?
危害的含義是指生物的、化學的或物理的代理或條件所引起潛在的健康的負面影響。
食品生產過程的危害案例包括金屬屑(物理的)、殺蟲劑(化學的)和微生物汙染,如病菌等(生物的)。
今天的食品工業所面臨的主要危害是微生物汙染,例如沙門氏菌、生態氧157:H7、防腐劑、胚芽菌、峻菌、肉菌等。
2.重要性
在食品的生產過程中,控制潛在危害的先期覺察決定了HACCP的重要性。
通過對主要的食品危害,如微生物、化學和物理汙染的控制,食品工業可以更好地向消費者提供消費方面的安全保證,降低了食品生產過程中的危害,從而提高人民的健康水準。
3.體系認證
1.HACCP體系不是一個孤立的體系,而是建立在企業良好的食品衛生管理傳統的基礎上的管理體系。如GMP、職工培訓、設備維護保養、產品標識、批次管理等都是HACCP體系實施的基礎。如果企業的衛生條件很差,那麼便不適應實施HACCP管理體系,而首選需要企業建立良好的衛生管理規範。
2.HACCP體系是預防性的食品安全控制體系,要對所有潛在的生物的、物理的、化學的危害進行分析,確定預防措施,防止危害發生。
3.HACCP體系是根據不同食品加工過程來確定的,要反映出某一種食品從原材料到成品、從加工場到加工設施、從加工人員到消費者方式等到各方面的特性,其原則是具體問題具體分析,實事求是。
4.HACCP體系強調關鍵控制點的控製,在對所有潛在的生物的、物理的、化學的危害進行分析的基礎上來確定哪些是顯著危害,找出關鍵控制點,在食品生產中將精力集中在解決關鍵問題上,而不是面面俱到。
5.HACCP體系是一個基於科學分析建立的體系,需要強有力的技術支援,當然也可以尋找外援,吸收和利用他人的科學研究成果,但最重要的還是企業根據自身情況所作的實驗和資料分析
6.HACCP體系並不是沒有風險,只是能減少或者降低食品安全中的風險。作為食品生產企業,光有HACCP體系是不夠的,還要有具備相關的檢驗、衛生管理等手段來配合共同控制食品生產安全。
7.HACCP體系不是一種僵硬的、一成不變的、理論教條的、一勞永逸的模式,而是與實際工作密切相關的發展變化和不斷完善的體系。
8.HACCP體系是一個應進行實踐-----認識-----再實踐-----再認識的過程,而不是搞形式主義,走過場。企業在制定HACCP體系計畫後,要積極推行,認真實施,不斷對其有效性進行驗證,在實踐中加以完善和提高。
4.標準
HACCP並不是新標準,它是20世紀60年代由皮爾斯伯公司聯合美國國家航空航天局(NASA)和美國一家軍方實驗室(Natick地區)共同制定的,體系建立的初衷是為太空作業的宇航員提供食品安全方面的保障。
隨著全世界人們對食品安全衛生的日益關注,食品工業和其消費者已經成為企業申請HACCP體系認證的主要推動力。世界範圍內食物中毒事件的顯著增加激發了經濟秩序和食品衛生意識的提高,在美國、歐洲、英國、澳大利亞和加拿大等國家,越來越多的法規和消費者要求將HACCP體系的要求變為市場的準入要求。
一些組織,例如美國國家科學院、國家微生物食品標準顧問委員會、以及WHO/FAO營養法委員會,一致認為HACCP是保障食品安全最有效的管理體系。
5.獨到之處
傳統的食品安全控制流程一般建立在“集中”視察、最終產品的測試等方面,通過“望、聞、切”的方法去尋找潛在的危害,而不是採取預防的方式,因此存在一定的局限性,舉例來說,在規定的時間內完成食品加工工作、靠直覺去預測潛在的食品安全問題、在最終產品的檢驗方面代價高昂,為獲得有意義的、有代表性的資訊,在搜集和分析足夠的樣品方面存在較大難度。
而在HACCP管理體系原則指導下,食品安全被融入到設計的過程中,而不是傳統意義上的最終產品檢測。
因而,HACCP系統能提供一種能起到預防作用的體系,並且更能經濟地保障食品的安全。部分國家的HACCP實踐表明實施HACCP體系能更有效地預防食品汙染。
例如,美國食品藥品管理局的統計資料表明,在水產加工企業中,實施HACCP體系的企業比沒實施的企業食品汙染的概率降低了20%到60%。
6.優越性
實施HACCP體系有以下優越性:
1.強調識別並預防食品汙染的風險,克服食品安全控制方面傳統方法(通過檢測,而不是預防食物安全問題)的限制;
2.有完整的科學依據;
3.由於保存了公司符合食品安全法的長時間記錄,而不是在某一天的符合程度,使政府部門的調查員效率更高,結果更有效,有助於法規方面的權威人士開展調查工作;
4.使可能的、合理的潛在危害得到識別,即使以前未經歷過類似的失效問題。因而,對新操作工有特殊的用處;
5.有更充分的允許變化的彈性。例如,在設備設計方面的改進,在與產品相關的加工程式和技術開發方面的提高等;
6.與品質管制體係更能協調一致;
7.有助於提高食品企業在全球市場上的競爭力,提高食品安全的信譽度,促進貿易發展。
7.其他技術
自從減少或消除有害的食品汙染的HACCP體係發佈以來,新技術在該體係的工藝中就發揮了重要的作用。例如,在整個生產過程中,新技術能有效地防止或消除食品安全的危害,將會被廣泛地接受並採用。
8.食品企業
食品企業HACCP實施指南:
1 危害分析(Hazard Analysis):指收集和評估有關的危害以及導致這些危害存在的資 料,以確定哪些危害對食品安全有重要影響因而需要在HACCP計畫中予以解決的過程。
2 關鍵控製點(Critical Control Point, CCP):指能夠實施控製措施的步驟。 該步驟對於預防和消除一個食品安全危害或將其減少到可接受水準非常關鍵。
3 必備程式(Prerequisite Programs):為實施HACCP體係提供基礎的操作規範,包括 良好生產規範(GMP)和衛生標準操作程式(SSOP)等。
4 良好生產規範(GManufacture Practice, 簡稱GMP):是為保障食品安全、品質而 製定的貫穿食品生產全過程一係列措施、方法和技術要求。它要求食品生產企業應具備良好的生產設備,合理的生產過程,完善的品質管製和嚴格的檢測係統,確保終產品的品質符合標準。
5 衛生標準操作程式(Sanitation Standard Operating Procedure,簡稱SSOP): 食品企業為保障食品衛生品質,在食品加工過程中應遵守的操作規範。具體可包括以下範圍:水質安全;食品接觸麵的條件和清潔;防止交叉汙染;洗手消毒和衛生間設施的維護;防止摻雜品;有毒化學物的標記、貯存和使用;雇員的健康情況;昆蟲和鼠類的消滅與控製。
6 HACCP小組(HACCP team) :負責製定HACCP計畫的工作小組。
7流程圖(Flow Diagram): 指對某個具體食品加工或生產過程的所有步驟進行的連續性描述。
8 危害(Hazard): 指對健康有潛在不利影響的生物、化學或物理性因素或條件。
9 顯著危害(Significant Hazard):有可能發生並且可能對消費者導致不可接受的危害;有發生的可能性和嚴重性。
10 HACCP計畫(HACCP Plan):依據HACCP原則製定的一套檔,用於確保在食品 生產、加工、銷售等食物鏈各階段與食品安全有重要關係的危害得到控製。
11 步驟(Step):指從產品初加工到最終消費的食物鏈中(包括原料在內)的一個點、 一個程式、一個操作或一個階段。
12 控製(Control, 動詞):為保證和保持HACCP計畫中所建立的控製標準而採取的所有 必要措施。
13 控製(Control, 名詞):指執行了正確的操作程式並符合控製標準的狀況。
14 控製點(Control Point, CP):能控製生物、化學或物理因素的任何點、步驟 或過程。
15 關鍵控製點判定樹(CCP Decision Tree):通過一係列問題來判斷一個控製點是否 是關鍵控製點的組圖。
16 控製措施(Control Measure):指能夠預防或消除一個食品安全危害,或將其降低到 可接受水準的任何措施和行動。
17 關鍵限值(Critical Limits):區分可接受和不可接受水準的標準值。
18 操作限值(Operating Limits):比關鍵限值更嚴格的,由操作者用來減少偏離 風險 的標準。
19 偏差(Deviation): 指未能符合關鍵限值。
20 糾偏措施(Corrective Action):當針對關鍵控製點(CCP)的監測顯示該關鍵控製 點失去控製時所採取的措施。
21 監測(Monitor):為評估關鍵控製點(CCP)是否得到控製,而對控製指標進行有計 劃地連續觀察或檢測。
22 確認(Validation):證實HACCP計畫中各要素是有效的。
23 驗證(Verification):指為了確定HACCP計畫是否正確實施所採用的除監測以外的 其他方法、程式、試驗和評價。
9.生產規範
1.對各類食品實施GMP應按照已經發佈或參照相關的良好生產規範,以確定加工產品的設施、方法、操作和控製是否安全,以及這些產品是否在衛生條件下加工。
2.企業應該對實施GMP的情況進行檢查、記錄,並把記錄情況存檔備查。
10.衛生標準
1每個企業都應製定和實施衛生標準操作程式或類似檔,以說明企業如何滿足和實施如下衛生條件和規範:
2與食品或食品表面接觸的水的安全性或生產用冰的安全;
3食品接觸表面(包括設備、手套和外衣等)的衛生情況和清潔度;
4防止不衛生物品對食品、食品包裝和其他與食品接觸表面的汙染及未加工產品和熟製品的交叉汙染;
5洗手間、消毒設施和廁所設施的衛生保持情況;
6防止食品、食品包裝材料和食品接觸表面摻雜潤滑劑、燃料、殺蟲劑、清潔劑、消毒劑、冷凝劑及其他化學、物理或生物汙染物;
7規範的標示標籤、存儲和使用有毒化合物;
8員工個人衛生的控製,這些衛生條件可能對食品、食品包裝材料和食品接觸面產生微生物汙染;
9消滅工廠內的鼠類和昆蟲。
10每個企業應該對實施SSOP的情況進行檢查、記錄,並將記錄結果存檔、備查。
11.運作
在HACCP中,有七條原則作為體系的實施基礎,它們分別是
1 實施危害分析;
2 測定關鍵控製點(CCPs),一項CCP就是一個在關鍵點上控製得到實施的步驟。在預防或消除食品安全風險或將其降至一個可接受的水準方面,具有重要意義;
3 確定關鍵限製因素(一個關鍵因素可以滿足一個CCP準則);
4 建立監控CCPs的體系;
5 當監測表明某項CCP失控,採取可操作的糾正措施;
6 建立確保HACCP體系有效運作的確認程式;
7 建立涉及所有程式和針對這些原則的實施記錄,並檔化。
12.微生物
微生物測試在HACCP體系中的作用,在證實HACCP體系運作正常、產品的組成和可追溯性方面,微生物測試具有重要意義。
通過追溯微生物測試資料,當生產不能得到有效控製或預防措施未能有效降低細菌水準的時候,公司能夠識別。而單純的最終產品測試效果就差得多了。
例如,對於生肉和家禽的細菌含量水準,就沒有充分的資料用來判斷什麼情況下是“可接受”的。因而,最終產品測試結果不能提供有用的資料,更不用說趨勢分析,除了能證明當時的細菌的含量之外,它不能解決、識別並消除食品汙染問題。
13.兩者區別(ISO22000與HACCP有何區別)
HACCP是世界性的食品品質控製管理的有效辦法。其原理1999年經國際食品法典委員會(CAC)確定,由7個基本原理組成。
HACCP原理在生產管理實踐中發現它也存在著一些不足和缺陷。即強調在管理中進行事前危害分析,引入資料和對關鍵過程進行監控的同時,忽視了它應置身於一個完善的、系統的和嚴密的管理體系中才能更好地發揮作用。
以HACCP原理為基礎而製訂的ISO22000食品安全管理體系標準正是為了彌補以上的不足,在廣泛吸收了ISO9001品質管製體系的基本原則和過程方法的基礎上而產生的,它是對HACCP原理的豐富和完善。
所以可以說ISO22000是HACCP原理在食品安全管理問題上由原理向體系標準的升級,更有利於企業在食品安全上進行管理。現在只有ISO22000為基礎的認證了,人們習慣叫HACCP認證或22000認證。